Комплектность — полный набор всех деталей и элементов изготовляемого устройства. Например, в полный комплект поставки вентиляционной системы входят следующие изделия: воздуховоды — прямые участки и фасонные части с фланцами, болтами, гайками, прокладками, а при бесфланцевых соединениях — бандажи, рейки и другие детали, предусмотренные технической документацией; запорные и регулирующие устройства — шиберы, клапаны и др.; воздухозаборные и воздухораспределительные устройства — вытяжные зонты, подвижные и неподвижные решетки, пристенные и эжекционные воздухораспределители; средства крепления системы к строительным конструкциям здания — кронштейны, подвески, тяги, хомуты и др. В комплект вентиляционной системы входят также монтажные чертежи и накладная предприятия.
Комплектование устройства, как правило, сочетается с контрольной сборкой его на свободной площади цеха и маркировкой деталей в соответствии с монтажными чертежами. Маркировку отдельных деталей выполняют несмываемой краской на внешней поверхности с помощью трафарета. Например, для деталей вентиляционной сети маркировку наносят на ближайшем к вентилятору конце, причем цифры должны иметь высоту 50, ширину 25 и толщину линий 6 мм. Цифры обозначают номер объекта, номер монтажного чертежа и порядковый номер детали.
Требование к качеству изготовления жестяницких изделий другого назначения аналогичны изложенным.
Комплектность жестяницких изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Проверка качества жестяницких изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Качество жестяницких изделий системы вентиляции и кондиционирования должно соответствовать следующим требованиям:воздуховоды и фасонные части должны иметь правильную геометрическую форму;
торцы прямых участков воздуховодов должны быть перпендикулярны к их осям или смежным поверхностям; допуск перпендикулярности торца составляет не более 10 мм на 1000 мм длины стороны или диаметра поперечного сечения воздуховода;
фланцы на воздуховодах из стали толщиной 0,5—1,5 мм следует закреплять с помощью отбортовки, а при большей толщине — дуговой сваркой сплошным швом;
отбортовка фланцевых воздуховодов должна перекрывать фланец не менее чем на 6 мм, но не закрывать отверстия под болты; допускаются сквозные разрывы в отбортовке, не более четырех на одном торце воздуховода;
фланцы из углового проката для воздуховодов из металла толщиной более 1,5 мм следует приваривать с внутренней, а плоские фланцы — с наружной стороны изделия;
сварные швы должны быть плотными и чистыми, без прожогов и непроваров.
Качество жестяницких изделий определяется, как правило, отделом технического контроля (ОТК), а также мастером и бригадиром визуально (внешний осмотр) и с помощью измерительных средств (угольник, угломер и т. п.).
При внешнем осмотре проверяют качество фальцевых и сварных швов, отбортовку кромок деталей на зеркало фланцев, правильность геометрической формы. Инструментами и специальными приспособлениями контролируют углы ответвлений в фасонных частях, перпендикулярность насадки фланцев, диаметры и сече¬ния воздуховодов и др. Кроме того, при проверке качества изделий отдельные образцы из изготовленной партии сверяют с образцом-эталоном, находящимся в центральной заготовительной мастерской (ЦЗМ) и выполненным в строгом соответствии с техническими условиями.
Лужение металла
Рубрики: Жестяницкие работы
Лужение металла. Назначение операции — защита металла от коррозии нанесением тонкого слоя припоя на поверхность металлических изделий. Припой представляет собой олово или сплав на оловянной основе. Образующийся на поверхности изделий тонкий слой олова или сплава на оловянной основе принято называть полудой. Лужению подвергают жестяницкие изделия, идущие для приготовления и хранения пищи (кастрюли, ведра, тазы, молочные бидоны, консервные банки, пастеризационные аппараты, части сепараторов и т. п.).
Подготовка изделия к покрытию припоем состоит в обработке его поверхностей щетками, шлифовании, обез¬жиривании и травлении его поверхностей. Лужение осуществляется в основном двумя способами: горячим и гальваническим. Горячее лужение изделий с внутренними закатными швами (ведра, тазы, бидоны и т. п.) выполняют растиранием и погружением. В этом случае расплавленный припой, заполняя отверстия и закаты швов, заменяет пайку и обеспечивает полную герметичность изделий. Одним из недостатков горячего лужения является трудность, а иногда и невозможность получения в про-цессе лужения равномерно распределенного беспористого слоя полуды.
Для горячего лужения, выполняемого растиранием, изделия предварительно смазывают флюсом (хлористый цинк и нашатырь — хлористый аммоний). Затем изделия нагреваются до определенной температуры, чтобы наносимый на них припой плавился. После этого припой растирают (например, паклей) и распределяют его по поверхности. Этим способом можно облуживать изделия с обеих сторон.
При горячем лужении погружением изделия опускают в лудильную ванну или аппарат на определенное время до получения на их поверхности тонкого слоя покрытия. Время пребывания изделия в ванне зависит от толщины требуемого слоя полуды.
Окраска жестяницких изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Окраска жестяницких изделий. Воздуховоды, изготовленные из тонколистовой стали, и их соединительные элементы (включая внутренние поверхности бандажей и фланцев, а также крепежные изделия) в зависимости от перемещаемой среды покрывают на заготовительном предприятии различными красителями согласно СНиП Ш-28-75 «Правила производства и приемки работ».
Окрасочный материал создает на поверхности металла воздуховодов защитную пленку, которая препятствует проникновению коррозионных сред к поверхности металла. В результате коррозия существенно замедляется, а в некоторых случаях исключается. Окрасочный материал должен быть нанесен ровными сплошными слоями без подтеков. Наружную поверхность воздуховодов следует окрашивать второй раз после монтажа.На поверхность воздуховодов лакокрасочные материалы наносят несколькими способами: кистями (для различных подкрасок), окунанием (погружением мелких изделий — фланцев, бандажей, мелких отводов и других деталей в ванны с красителем), пневматическим распылением и струйным обливом.
Очистка изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Очистка изделий перед нанесением покрытий. Так как на поверхности листов неоцинкованной стали могут быть ржавчина, окалина и другие виды загрязнений, то перед нанесением покрытия применяют различные способы механической очистки (шабрение, шлифование, крацовку и др.) или травление металла. Шабрением называют операцию по снятию (соскабливанию) с поверхности листов очень тонких слоев (стружек) металла специальными режущими инструментами — шаберами. Шлифование — снятие (срезание) мельчайших стружек металла с поверхности заготовки абразивными инструмен¬тами — шлифовальными кругами, брусками и шкурками. Сухая крацовка — очистка поверхности листов дисковыми абразивными и металлическими (проволочными) торцовыми щетками, которые закрепляются на шпинделе угловой пневматической машинки. Мокрая крацовка — очистка поверхности листов металлическими щетками с водой. На предприятиях массового производства очистку поверхностей больших габаритных размеров выполняют на крацевальных полуавтоматах.
Технологические операции заготовительных работ
Рубрики: Жестяницкие работы
При изготовлении систем и устройств, в состав которых входят жестяницкие изделия, выполняют заготовительные и монтажно-сборочные работы.
При заготовительных жестяницких работах осуществляют технологические операции, различающиеся по назначению, качественным характеристикам, применяемым оборудованию, приспособлениям и инструментам. Можно выделить шесть групп операций:
1 — подготовительные (правка листового металла, построение разверток, разметка заготовок);
2 — операции с применением режущих инструментов (опиливание, резание и рубка листового металла; сверление и пробивание отверстий);
3 — операции по формоизменению заготовок (гибка цилиндрических, конических и прямоугольных деталей; гибка профилей; зиговка листового металла; закатка прово¬локи; отбортокка, посадка и выколотка металла);
4 — операции по соединению заготовок (холодная клепка, фальцовка, пайка и сварка);
5 — операции по нанесению покрытий (проолифка листовой стали, травление и лужение металла, окраска жестяницких изделий);
6 — контроль качества и комплектности готовых жестяницких изделий.
Основные сведения о конструкции и характеристике приспособлений и инструмента, используемых для тех или иных операций. 4. В настоящей главе дается перечень приспособлений и инструмента для выполнения конкретной технологической операции, а также приемы и способы работы.
Алюминий и его сплавы
Рубрики: Жестяницкие работы
Алюминий и его сплавы. Алюминий — серебристо-белый пластичный (6 = 25-^-45 %) металл, приблизительно в три раза легче железа (р = 2,7 г/см3), обладающий низкими прочностью (овр = 50-^-90 МПа) и твердостью (НВ 13—28).
Деформируемые сплавы алюминия с медью, магнием и марганцем (например, дюралюминий Д1. и Д16) имеют плотность 2,6—2,8 г/см3. Они достаточно прочны (oEfJ = = 3604-450 МПа); их технологические свойства (обраба¬тываемость резанием, свариваемость, пластичность при обработке давлением) удовлетворительные.
На Еоздухе алюминий и его сплавы покрываются защитной оксидной пленкой серого цЕета, имеющей высокую коррозионную стойкость в воде, водных растворах солей, во Елажных газах (сероводороде, фтористом водороде, аммиаке и сернистом ангидриде). Азотная и многие органические кислоты на алюминий не действуют. Стойкость алюминия и его сплавов в серной кислоте изменяется в зависимости от ее концентрации и температуры. Соляная кислота и щелочи разрушают алюминий. Поэтому применять алюминиевые сплавы для изготовления воздуховодов, в которые перемещаются пары соляной кислоты и щелочей, не допускается.
Деформируемые алюминиевые сплавы (по ГОСТ 4784—74) применяют для жестяницких изделий в виде листов, лент и фасонных прессованных профилей. Причем их используют в тех случаях, когда изделия предназначены для работы в коррозионных и взрывоопасных средах, а также для перемещения указанных выше газов (прежде всего с оксидами азота).
Для повышения антикоррозионной стойкости листы из алюминиевых сплавов покрываются тонким защитным слоем (плакирование) из алюминия или сплава, обладающего большой коррозионной стойкостью. Нарушение этого слоя (царапина) приводит к сильному разрушению поверхности металла.
Наличие плакировки указывается буквой, стоящей в конце обозначения марки. Нормальную плакировку обозначают буквой А (например, Д1А); технологическую плакировку — буквой Б (например, Д16Б); утолщенную плакировку — буквой У (например, Д16У).
Основные характеристики материалов,используемых для жестяницких изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Для изготовления жестяницких изделий применяют различные материалы, в том числе сплавы черных и цветных металлов и неметаллы.
Стали. Основным конструкционным материалом для жестяницких изделий является сталь. Сталью называют сплав железа с углеродом (содержание углерода С <^ 2 %) и другими элементами.
Стали подразделяют:
по способу получения — на бессемеровские, мартеновские, конверторные, электростали и т. д.;
по химическому составу — на углеродистые и легированные;
по качеству — на обыкновенного качества, качественные, повышенного качества и высококачественные;
по методам придания формы — на литые, кованые, катаные (прокат), причем различают холоднокатаные и горячекатаные стали.
Жестяницкие изделия изготовляют, как правило, из углеродистых сталей обыкновенного качества, используемых в виде проката. В технически обоснованных случаях применяют качественные углеродистые и легированные стали.
Требования, предъявляемые к материалу жестяницких изделий
Рубрики: Жестяницкие работы
Требования, предъявляемые к материалу жестяницких изделий. Материал жестяницких изделий должен иметь достаточно высокие механические, физико-химические и технологические свойства. Кроме того, учитывая специфические условия эксплуатации таких изделий, как воздуховоды и вентиляционные системы, материал должен быть огне-, морозо- и атмосферостойким. Указанным требованиям наиболее полно удовлетворяют металлы и их сплавы, а также некоторые неметаллические материалы. Причем требуемый уровень качества изделия может быть обеспечен при использовании для изготовления изделия различных материалов. В этой связи возникает задача оптимизации выбора материала для конкретных условий изготовления и эксплуатации изделия.
При выборе материала для жестяницких изделий учи тывают:
требования к массе и габаритным размерам проектируемого изделия;
соответствие механических и физико-химических свойств материала готового изделия (с учетом изменений этих свойств в процессе предшествующей обработки и покрытий) главному критерию работоспособности (прочности, жесткости, износостойкости, коррозионной стойкости и т. п.) и требуемому сроку службы (долговечности);
специфические условия работы изделий (повышенные температуры, запыленность и т. п.);
соответствие технологических свойств материала (штампуемость, свариваемость, обрабатываемость на станках и т. п.) конструктивной форме, предлагаемому способу получения заготовки и готового изделия и требуемым параметрам качества поверхности;
возможность унификации материала данной детали материалу других деталей проектируемого изделия;
стоимость и дефицитность материала;
требования эстетики.
Окончательное решение о выборе того или иного материала принимают на основе технико-экономического расчета с учетом возможности экономии материала и повышения эффективности производства.
Рекомендации по выбору материалов
Рубрики: Жестяницкие работы
Свойства конструкционных материалов. Качество и пригодность материалов оценивают комплексом механических, физико-химических и технологических свойств. Первые две группы свойств определяют соответствие материала изделия условиям его эксплуатации, а свойства третьей группы — условиям обработки.
К основным механическим свойствам материала относятся прочность, пластичность, вязкость и твердость. Эти параметры определяют, как правило, в лабораториях на образцах материала.
Испытания с целью определения важнейших прочностных, упругих и пластических свойств металлов и сплавов проводят при статическом одноосном растяжении образца методами, приведенными в ГОСТ 1497—84. Испытания на растяжение при повышенных и пониженных температурах, на длительную прочность тонких листов и лент (до 4 мм) и другие испытания нормированы соответствующими ГОСТами.
Под прочностью понимают свойство материала в определенных условиях и пределах, не разрушаясь, воспринимать те или иные воздействия.
О прочности материала судят по предельному значению напряжения, определяющего интенсивность внутренних сил, возникающих в каком-либо сечении детали (образца) в характерные моменты нагружения. К предельным напряжениям относятся:
предел текучести стт —напряжение, при котором происходит рост деформации (изменение формы и размеров) образца без увеличения нагрузки; различают предел текучести при растяжении атр и сжатии сттс;
временное сопротивление ов — максимальное напряжение, возникающее в образце до его разрушения (условное напряжение, получаемое делением максимальной силы Fmax на первоначальную площадь Sp поперечного сечения образца); ов = Fmax/S0; различают также предел прочности при растяжении свр и сжатии свс.